Никому прежде не удавалось перевезти целый завод, не останавливая его конвейера. Но такой эпизод случился в истории завода «Альфа Автоматив Техноложиз» (ААТ). Ночь. На московских улицах перекрыто движение, а по городским магистралям передвигаются огромные платформы с многотонными прессами, которые сопровождают спецтранспорт и полиция. Картина эпическая! Благодаря успешному переезду, да и не только ему, ААТ теперь может за одни сутки выпускать столько деталей, сколько нужно для производства более 1200 новеньких автомобилей. Но обо всем по порядку.

О переезде главного прессового производства ЗИЛа с исторической территории на новую площадку в Западном Бирюлеве можно снимать фильм. «Альфа ­Автоматив Техноложиз» оставался последним из могикан, продолжавшим работу на ЗИЛе, когда вокруг сносились корпуса и вовсю шла стройка жилого района.

Превращая город-завод в город-сад, строители копали котлован за котлованом и регулярно перерубали проложенные в земле кабели, из-за чего производство неоднократно оказывалось обесточенным. Выручали автомобили с дизель-генераторами, экстренно запитывавшие мощности, но, конечно, бесконечно так продолжаться не могло, и к 2017 году неизбежность срочного переезда была очевидна для всех.

«До Бирюлева мы рассматривали четыре варианта расположения нового завода, – рассказывает руководивший запуском производства на новой площадке Валентин Титкин. – Самое удобное место было на территории завода Renault, но по ряду причин переезд на ту площадку не сложился. В итоге, когда сроки уже совсем поджимали, нам предложили землю в Бирюлеве, которая нас также устроила. Можно сказать, что мы забежали в последний вагон поезда. Началась подготовка к переезду».

Когда речь идет о перемещении промышленного оборудования весом почти 6 тыс. т и нескольких прессов размером с небольшое здание каждый, смена адреса превращается в сложнейшую техническую задачу. Достаточно сказать, что для этой операции пришлось прокладывать через территорию перекопанного ЗИЛа новую дорогу для проезда тяжелой техники, которая незаметно для спящего города переместила ценнейший груз весом сотни тонн на новую площадку.

Чтобы не останавливать производство, перевозили линию за линией, заранее создавая на складе запас запчастей, призванный на время демонтажа, транспортировки и сборки того или иного участка обеспечить бесперебойную работу остального предприятия и поставки заказчикам.

«Мы не могли позволить себе остановить сборочный конвейер и, хотя сами не до конца верили, что такое возможно, сумели пере­ехать, не остановив производство и ни в чем не нарушив договоренностей с партнерами, – вспоминает Титкин. – В среднем от разборки до старта линии на новом месте у нас проходило от полугода. Первыми сменили прописку линия резки металла и тандемная линия, где штампуются все лицевые детали автомобилей. В то время это были Renault Logan и Kaptur, а на новом месте мы практически сразу запустили еще и выпуск комплектующих для Duster. Корпус завода еще строился, а линии уже работали, мы отгораживали их огромными шторами из брезента, чтобы строительная пыль не попадала на технику и продукцию».

Несмотря на то что к этому моменту в Бирюлеве уже выросло здание нового завода площадью 16,5 тыс. кв. м, электричество в нужном объеме к нему подвести не успели. В итоге первые восемь месяцев «Альфа Автоматив Техноложиз» работал все от тех же дизель-генераторов: от трех до пяти машин давали необходимые мегаватты, которые питали то одну, то другую линию. «Чтобы предприятие работало, нужно запустить как минимум конвейер, один кран, компрессоры и линию из пяти-шести машин», – рассказывает Валентин.

Сегодня, когда город дал заводу электричество с запасом (11 МВт), все мощности могут работать одновременно, и, глядя на этот единый организм, сложно представить, что еще недавно его части функционировали на расстоянии в несколько километров друг от друга.

С одной стороны похожего по своей форме на утюг здания идет приемка материала. Грузовые машины перегружают металл на платформу, которая по рельсам перево­зит рулоны проката с отметками крупнейших российских производств – НЛМК, «Северсталь», ММК – к линии резки, способной обрабатывать до 250 т в сутки. Далее уже нарезанный металл отправляется к прессам – сердцу предприятия, планомерно отстукивающему свой ритм, доходящий до 13 млн ударов в год.

Роботы линии «Тандем» подхватывают листы, промывают их и последовательно пропускают через операцию за операцией: формообразование, вырубку, просечку. В зависимости от того, что в данный момент находится в производстве, автоматически меняются сеты штампов (по четыре на деталь) и настройки роботов. В конце линии погрузчики забирают готовые детали: капоты, двери, боковины будущих автомобилей, а все обрезки попадают в подвал, на отдельный конвейер, забирающий их на переработку.

В обычном режиме – три смены в сутки и один выходной в неделю – завод готов производить 250 тыс. машино-­комплектов в год. По строгому графику они отгружаются с другого конца здания на крупнейшие автомобильные заводы страны: АвтоВАЗ, Renault, «ПСМА Рус». Точнее отгружались. Сегодня, когда Renault остановил производство, кузова Arkana, Duster и Kaptur ждут своего часа на огромном складе «Альфа Автоматив Техноложиз».

«Вынужденную паузу в производстве мы использовали для того, чтобы привести в идеальный порядок все оборудование, – говорит Валентин Титкин. – Проверки и техобслуживание оно регулярно проходило всегда, но сейчас мы еще и отмыли каждый пресс и каждый станок».

На блестящих идеальной чистотой прессах логотипы производителя – японского концерна IHI и заказчика – ЗИЛ, установившего оборудование в 1991-м с расчетом на расширение модельного ряда грузовиков. Несмотря на то что планы реализовались не полностью, оборудование позволило ААТ запустить штамповку кузовных деталей для московского завода Renault и для тольяттинского АвтоВАЗа. Когда 10 лет назад была закуплена линия роботов Simpac, возможности только выросли.

Часть оборудования, возраст которого почти 40 лет, выглядит так, словно сама только что сошла с конвейера. За этим следили и следят как инженеры ААТ, так и сами японцы из Ishikawajima-Harima Heavy Industries (IHI), ставшей крупнейшим акционером московского завода.

«Работа с японцами не просто повлияла на нашу корпоративную культуру, а сформировала ее. Представители IHI всегда присутствовали здесь, передавали опыт в автоматизации, оснастке и прочем».

Закалили характер предприятия кризисы. Трудный переезд наложился на пандемию, но и в локдаун завод закрывался лишь на месяц. «Как только сняли запрет на работу предприятий, мы запустили конвейер и постепенно вышли на свой объем, – делится со мной недавней историей Титкин. – К санитарным требованиям мы относились строго (маски на производстве отменили недавно). Дело в том, что персонал у нас оптимизирован и мы понимали, что если сотрудники начнут массово болеть, то возникнут риски по выполнению наших обязательств перед партнерами».

Сегодня в штате ААТ 340 человек, многие обучались тонкостям работы на предприятии. «Японцы – приверженцы молодых кадров. Мы брали инженеров практически из института и наставниками к ним ставили российских и японских кураторов очень высокого уровня. Оператор воспитывается год, инженер – дольше, мастер по ремонту штампов – еще дольше. У нас есть собственная обучающая программа, и мы можем любого ­мотивированного человека сделать профессио­налом».

Менялись возможности и компетенции и самого ААТ. В цехе стоят аккуратные ряды штампов для различных частей нескольких моделей автомобилей. Расчетная нагрузка на пол в этой части завода – 20 т на 1 кв. м. Здесь же, рядом, осуществляется и ремонт штампов.

Многотонные, раскрашенные в разные цвета японские и китайские штампы перемещают 11 кранов. Над производственными линиями бесшумно движутся семь из них, рассчитанные на вес до 32 т, и четыре, готовые поднимать до 50 т. Но даже эти гиганты при переезде завода не могли помочь в монтаже самих прессов, вес которых измеряется сотнями тонн, так что для их установки потребовалось завозить в цех специальное оборудование. После установки и калибровки все линии были проверены как специалистами «Альфа Автоматив Техноложиз», так и японскими инженерами.

К началу 2022 года на комплектующих, произведенных ААТ, выпускались три модели Renault, одна Lada, небольшие объемы шли на завод Peugeot

Естественно, под постоянным контролем находится и продукция предприятия. В дальнем конце здания на отдельном фундаменте и собственной подушке установлена контрольно-­измерительная машина, полностью изолированная от вибраций, создаваемых прессами и прочей техникой. Тщательную проверку на ней проходят пять деталей из каждой партии (одна – в начале, две – в середине и две – в конце).

Что же касается самого ААТ, то он свои проверки на прочность и надежность прошел: построен новый современный завод по строгим международным стандартам автомобильного произ­водства, осуществлен уникальный переезд без остановки конвейера. Теперь предприятие ждет одного – новых заказов, чтобы опять вывести производство на полный объем.