Большинство из тех, кто садится в кресло стоматолога или готовится к авиаперелету, не подозревают, что им предстоит оценить работу лазерной установки. Пациенты после операции по замене сустава тоже вряд ли вспоминают о лазерных технологиях. А между тем именно лазеры создают зубные импланты и эндопротезы для суставов, повышают прочность элементов в авиационных двигателях и соединяют несоединимые металлы. Все эти чудеса по силам оборудованию мирового класса, которое выпускают на зеленоградском заводе «Лазеры и аппаратура».

История группы компаний «Лазеры и аппаратура» начиналась 25 лет назад. Создатели предприятия знали, что стране не обойтись без отечественного лазерного производства, и готовились к индустриальному взлету. В 1960-х советские ученые стояли у истоков создания лазерных технологий, но 1990-е остановили заводы и оставили профессионалов без работы. Учредители научно-производственного центра «Лазеры и аппаратура» Леонид Сапрыкин и Михаил Миленький решили не просто восстанавливать советские станки, а создавать оборудование нового поколения. С 1995 года компания модернизировала существующие лазерные установки, а уже через три года запустила производство собственных станков.

Сегодня «Лазеры и аппаратура» – это предприятие полного цикла: научно-исследовательский центр разрабатывает основные модули и технологии обработки, завод выпускает технику, а сервисный центр устанавливает и обслуживает станки у заказчика. Компания производит все основные типы промышленных лазерных систем. Большую часть объема составляют станки для микрообработки и высокоточной резки материалов, 3D-печати элементов на основе металлопорошка. Интеллектуальная установка сама выбирает оптимальный режим работы, а программное обеспечение минимизирует участие человека в производственном процессе.

Предприятие «Лазеры и аппаратура» производит как серийное, так и уникальное оборудование под запросы конкретного заказчика. Конструктор берет за основу уже существующие разработки предприятия, но сочетает их так, что получается штучный продукт с индивидуальным набором характеристик. «Разработка начинается с эскизов возможных изменений типового оборудования, – рассказывает Владимир. – Затем приступаем к работе над конструкторской документацией, необходимой для станка. Диспетчер определяет, что из деталей мы можем выполнить сами, а когда необходимо обратиться к подрядчику. После этого запускаем изготовление продукта».

Наша экскурсия по производству стартует в механическом цехе. Здесь расположен парк токарных и фрезерных станков для обработки деталей, которые компания выпускает самостоятельно. Если требуется лазерная резка или гибка, детали отправляются на вторую производственную площадку в технопарке «Элма». На готовые изделия наносят защитное покрытие: покрывают порошковой краской или проводят гальванизацию. Затем детали разделяют на две группы: те, что станут частью других, более сложных узлов, отправляются в цеха электромонтажа, изготовления рабочих головок или приводов, а те, что не требуют дополнительных операций, поступают сразу в цех сборки станков.

«Вот перед вами станина будущего лазерного станка портального типа, – продолжает Владимир. – От того, насколько точно он будет сделан станок, напрямую зависит качество деталей, получаемых при лазерной резке. На каждом этапе мы строго контролируем характеристики полученной поверхности».

Компания разработала технологию создания многофункциональных лазерных систем – они позволяют использовать установку как для резки, так и для сварки или наплавки

Участок узловой сборки расположен неподалеку от механического цеха. Здесь из типовых деталей собирают координатные столы небольшого хода, двигатели, корпусные узлы, с которыми предстоит работать электромонтажникам.

На отдельном участке создают элементы оптики, обстановка в цехе напоминает фармацевтическое производство. Вокруг идеальная чистота, процесс сборки помещен в специальный бокс, чтобы защитить изделие от пыли.

На территории оборудован электромонтажный участок, где корпуса приборов начиняют электроникой. Готовые узлы отправляются в цех сборки станков, расположенный в технопарке «Элма».

«Многие производители закупают готовые элементы и используют их в своих конструкциях. А мы применяем собственные разработки, к примеру, в области оптики или электродвигателей. Это дает нам преимущество по сравнению с производителями подобного оборудования», – поясняет наш гид. Ставка на разработку собственных решений и самостоятельный выпуск комплектующих дали возможность локализовать производство двигателей, линейных перемещения и вращения, на прямом приводе.

Технологический центр компании принимает заказы на любые виды лазерной обработки материалов

В истории компании немало значимых проектов, которыми можно гордиться. В 2019 году предприятие разработало для Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК) установку прямого выращивания – лазерной наплавки, на тот момент не имевшую аналогов в России. До этого наши производители приобретали подобные устройства за рубежом, «Лазеры и аппаратура» наладили собственное производство оборудования, которое полностью соответствует всем требованиям ОДК.

Новая установка представляет собой 3D-принтер, который наплавляет на поверхность металлический порошок. Такая технология повышает прочность турбинных лопаток в авиационных двигателях: без покрытия лопатка проживет три года, а после обработки срок эксплуатации увеличивается в три раза. Кроме того, деталь подлежит ремонту, что в разы повышает рентабельность изделия.

Еще одно впечатляющее изобретение – установка послойного синтеза МЛ6. В мире это направление активно развивается с начала 2000-х, «Лазеры и аппаратура» выпустили первую установку в 2014 году, а сейчас пошли еще дальше. «При создании этой модели мы обуздали технологию производства многопорошковых изделий», – с гордостью рассказывает Владимир. МЛ6 обладает уникальным функционалом: может одновременно использовать для печати металлы двух, трех и даже четырех видов. Такое оборудование способно решать массу задач разной сложности, к примеру, вырастить деталь из нескольких металлов, которую невозможно получить даже литьем. Подобные изделия обычно спаиваются или свариваются, а лазерный станок просто печатает нужный вам элемент. Сейчас это оборудование установлено в лаборатории компании и используется для развития технологии послойного синтеза.

Сотрудники группы компаний «Лазеры и аппаратура» любят повторять, что в России все немного похожи на тульского Левшу, подковавшего английскую блоху. С первых дней работы завод в Зеленограде объединяет людей, которые просто не могут не изобретать. Но российское станкостроение десятилетиями оставалось мифом, даже на отраслевых выставках нередко приходилось доказывать, что отечественные лазеры существуют и исправно трудятся на производстве. А сегодня российские создатели лазерного оборудования буквально нарасхват: десятки новых заказчиков, дополнительный набор персонала и перспектива глобального расширения площадей. Все эти годы компания набирала опыт, совершенствовала технологии и сегодня точно не упустит шанса максимально нарастить объемы производства лазерного оборудования.