Усаживаясь в самолет, чтобы полететь на отдых, управляя автомобилем на автостраде, ступая на эскалатор в метро, мы не задумываемся о том, что все эти изделия изготовлены или работают с помощью гидроусилителей. Небольшие и незаметные, упрятанные глубоко внутри огромных механизмов, они выполняют колоссальную работу – обеспечивают высокую точность действий роботов на автомобильном конвейере, функционирование гидравлических штамповочных прессов и даже бесперебойную подачу топлива в двигатель. Нет ничего невозможного для изделий, выпускаемых на НПП «Темп» им. Ф.Короткова.

В корпусах «Темпа» нет стерильной тишины конструкторских бюро, но и нет лязгающего металлического грохота серийного производства. Работа идет размеренно. Коллектив достаточно большой. Конструкторско-инженерный состав (разработчики, испытатели) – 157 человек, а на производственном комплексе работают 192 человека.

«Смотрите, на этом станке в закаленной втулке делают специальные отверстия, прожигая их проволокой, – объясняет Писарев, указывая на квадратную махину японского станка, в котором за прозрачным защитным кожухом происходил сложный процесс. – Делать отверстия в незакаленной втулке невозможно, так как стенки втулки достаточно тонкие и ее поведет при последующей закалке. Изделие в брак! А тут в шестигранной детали нам нужно под углом просверлить отверстие. Обычным способом это долго и сложно, а вот электродом «супердрели» отверстие прожигается сразу, в один проход».

Мы проходим в зал чистовой сборки. Надеваем белые халаты. Здесь ни одна пылинка, ни один волосок не должны попасть в детали. «Зазоры микронные, и даже небольшая частичка может нарушить всю работу устройства. Посмотрите, – обращает мое внимание Александр, – у нас даже потолок зашит тонколистовым металлом, чтобы ничего не попало в узлы во время сборки».

На больших стальных столах громоздятся агрегаты непонятного для постороннего взгляда назначения. Сотрудники в халатах, склонившись над ними, сосредоточенно работают инструментами, постоянно что-то проверяя и измеряя. На других столах в ожидании своей очереди лежат узлы механизмов, прикрытые полиэтиленовой пленкой.

«Производство расположено на двух этажах», – продолжает наш гид, пока мы идем по бесконечному коридору, по обеим сторонам которого тянутся однотипные двери с однотипными табличками: «Фрезерный участок», «Подготовительный участок», «ОТК» и т.д. «На третьем этаже у нас установлено универсальное оборудование: шлифовальные, фрезерные, токарные станки. Квалификация сотрудников очень высокая – они способны даже без полноценного чертежа, по эскизу изготовить любую необходимую для проекта деталь. Специфика изделий требует, чтобы были такие специалисты. Требования к допускам по деталям и качеству изготовления по авиационным стандартам гражданской продукции даже не снились. Опять же, в авиации стопроцентный контроль всех параметров, размеров и поверхностей, а в гражданском производстве контроль выборочный».

Это отчасти и проблема. SPOK рассчитан на гражданское применение, а делают его по самым строгим стандартам, что не слишком рационально, с учетом затрат времени и труда.

«На нашем предприятии работает более 20 уникальных стендов для проведения всех видов испытаний агрегатов топливопитания и систем автоматического управления», – объясняет Александр, с трудом открывая толстую металлическую дверь в комнату, стены которой до самого потолка покрыты путаницей трубопроводов с установленными на них многочисленными манометрами и датчиками. В середине помещения установлено несколько стендов, готовых к работе. В воздухе стоит густой запах керосина... «Как же без керосина, – смеется гид. – Во время испытаний одежда так пропитывается его запахом, что даже после нескольких стирок от него до конца избавиться невозможно. А что касается обуви, то, если она изготовлена из плохих материалов, может просто у тебя на ногах развалиться на части от агрессивного воздействия веществ».

На последнем этаже корпуса царство инженеров-конструкторов. Здесь самые большие, чистые и светлые помещения. Именно здесь в тишине рождаются идеи новых проектов, замысел обретает очертания сначала на бумаге, потом визуализируется в компьютерных программах, затем воплощается в металле на опытном производстве. А дальше накатанная дорога: многочасовые испытания на специальных стендах, отправка тестовых образцов на производства для проверки в реальных условиях и только потом серийное производство.

Двигатели почти всех легендарных самолетов страны оснащены изделиями, выпущенными «Темпом». Здесь разрабатывались агрегаты для двигателей орбитального челнока «Буран», аппаратура для беспилотного самолета «Ястреб» и для других сверхсложных проектов своего времени. НПП и сегодня выпускает топливную автоматику высокой точности для военных самолетов.

Помимо заказов для авиакосмических предприятий, «Темп» разрабатывает сервораспределители для металлургии и обрабатывающей промышленности, роботизированных комплексов, автомобилестроения. Ведь сфера применения сервоклапанов огромна: системы подачи топлива, тормозные системы, гидроусилители, прессы, насосы. Промышленность прошита «гидромышцами », и без гидравлики невозможна работа манипуляторов, транспортных устройств и литейных машин.

НПП «Темп» использует высокотехнологичные авиационные наработки для «земных» проектов, например робототехники, для которой критически важны быстродействие, точность движений и минимальные габариты. Важный плюс – использование цифровой электроники, выполненной на российской элементной базе. Это гарантирует бесперебойность поставок любых комплектующих. Одна из новейших разработок – «интеллектуальный насос», способный саморегулироваться благодаря системе обратной связи, им можно управлять по внешней команде, в том числе со смартфона.

Коллектив на «Темпе» сравнительно молодой, средний возраст – 45 лет. Хватает опытных кадров, но в последние годы на предприятие пришло много молодых специалистов (до 35 лет), привлеченных возможностью творческой работы.

Нашему гиду всего 37 лет. Александр Писарев окончил МГТУ «Станкин» по специализации «автоматизированные станки и комплексы» и еще студентом начал работать на НПП «Салют» в отделе разработки станков – этот опыт пригодился ему на «Темпе». Проработал пару лет в инженерном центре «Боинга». «Я быстро дорос до руководителя группы, – рассказывает Александр. – Интересно было разобраться в системе проектирования, но в результате работа разочаровала. Вместо творчества – рутина, не дававшая возможности создания реальных устройств». В 2015 году Писарев пришел на «Темп» на должность инженера-конструктора. «Здесь совершенно другая культура производства, много нюансов. Раньше я был далек от гидравлики, а сейчас это моя специализация. Я считаю, что для любого разработчика НПП «Темп» – великолепное место работы. Здесь можно пройти все этапы работы над изделием – от зарождения идеи до испытаний образца и запуска его в серию.

В чем разница серийных заводов и опытных? На опытном заводе ты можешь постоянно участвовать в процессе, корректировать его, а на серийном – конвейер, ни шага в сторону». Для людей, которые не хотят работать «в стол», на НПП «Темп» масса возможностей в плане самореализации, так как руководство выделяет ресурсы на инициативные научно-изыскательские работы. Они не всегда заканчиваются готовым изделием, но опыт, который инженеры получают в процессе работы, необходим. «Для меня очень важно увидеть результат своего труда в железе, поучаствовать в изготовлении, на испытания съездить – это отдельное удовольствие», – признается Александр. Его рабочий день начинается минут за 10–15 до 7 утра. «Этого достаточно, для того чтобы собраться с мыслями и набросать план работы на день». План примерный – постоянно возникают вопросы и проблемы, которые необходимо срочно решать. И так весь день без остановки до 17 часов, когда сотрудники заканчивают работать, а у ведущего инженера появляется возможность подвести итоги дня.

Сердце производства – научно-исследовательская и опытно-конструкторская база предприятия, на которой, согласно требованиям заказчиков, разрабатываются принципиально новые агрегаты.

Новейшими станками сейчас сложно кого-то удивить, но на НПП «Темп» они универсальные, что позволяет оперативно изготавливать на них самые различные детали во время работы над очередным проектом. И, самое главное, большая часть испытательных стендов, работающих на НПП, уникальна. Поэтому возможности для создания необходимых для испытаний деталей и узлов нагрузок практически неограниченны. Благодаря всему этому новый проект SPOK по разработке российской пропорциональной гидравлики уже успешно прошел стадию пилотных испытаний, и часть образцов сервораспределителей сейчас проходят тестирование в реальных условиях производств, для которых их выпустили.

После долгого перерыва на предприятие потянулась молодежь. Еще студентами приходят на практику, к ним внимательно присматриваются, предлагают остаться на предприятии после получения диплома. И многие остаются. Причина не только в конкурентной на рынке зарплате, но и в том, что ребятам нравится двигать вперед отрасль – не абстрактно, а своими конкретными делами, например, участвуя в разработке авиационных двигателей новых поколений. Кстати, у «Темпа» есть свой девиз, максимально соответствующий этой ситуации: «Воплощая интеллект в металле, даем жизнь сердцу самолета!»

Кроме того, сейчас открылись возможности и в гражданском секторе, которому нужна сложная пропорциональная гидравлика для общепромышленного применения. Ее аналогов в стране не существует, поэтому можно почувствовать себя первопроходцами и покорителями новых вершин.