Представьте себе материал, мягкий настолько, что из него делают подушки и игрушки, который сохраняет тепло в суровой Арктике и даже работает на МКС – для космической одежды он тоже очень подходит. Скажете, такого не бывает? Еще как бывает, причем выпускает этот не­обычный материал – холлофайбер – московский завод нетканых материалов «Термопол».

В первой половине 1990-х годов высоко­технологичные материалы из синтетических волокон поставлялись в Россию исключительно из-за рубежа. Своего производства не существовало, но все изменилось в 1997 году, когда российскими специалистами был разработан уникальный по своим характеристикам материал холлофайбер.

Высокие термоизоляционные качества, гигроскопичность, устойчивость к многоцикловым нагрузкам, гипо­аллергенность, долговечность и другие характеристики расширили сферу применения холлофайбера от мебели и одежды до строительства и гидропоники.

Холлофайбер стал полноценной заменой натуральных материалов в одежде, в том числе специальной, домашнем текстиле, постельных принадлежностях, матрасах. Сегодня этот утеплитель рекомендован НИИ медицины труда для использования во всех климатических зонах страны, в том числе в Якутии, где средняя температура воздуха в зимние месяцы составляет –41 °С. Более того, он используется на Международной космической станции, так что в прямом смысле слова вышел на заоблачный уровень.

Именно этому материалу и обязана своим появлением компания «Термопол» – она владеет правами на бренд «Холлофайбер» и в 2004 году открыла высоко­технологичный завод по его производству.

Мощности производителя нетканых материалов «Термопол» распределены по двум площадкам – в Москве и Подмосковье. Мы отправились на завод в Московскую область, где работает главный механик обоих предприятий Артем Пазюра.

Внутри просторного цеха мерно шумят машины, светятся экраны компьютеров, за прозрачным пластиком, напоминая сильную метель, кружатся и летают белые волокна, в конце линии превращающиеся в сформированное упругое полотно. Людей мало – видно, что процесс налажен до мелочей. Казалось бы, такой и должна быть работа предприятия, вложившегося в профессиональное оборудование, но так было не всегда.

Производственные линии были созданы ведущими европейскими производителями по заказу «Термопола», но после запуска выявились недочеты: часть оборудования не работала, а часть при общей автоматизации процесса предполагала ручное вмешательство, причем с остановкой конвейера.

«Итальянцы сделали странную вещь: вся линия автоматизирована, а в конце – узел резки с ручным управлением, – рассказывает Артем Пазюра. – Один человек должен был на мостике переставлять ножи, второй внизу линейкой замерять расстояние между ними. Я думаю: как так? В итоге нашел российские компании, которые нам помогли переделать этот узел: одна изготовила по нашему запросу механику, вторая написала ПО. Раньше на ручные манипуляции уходило по 40 минут, причем остановка требовалась каждый раз, как мы меняли рецептуру, – это могло быть и 4–5 раз в день – представьте, сколько времени теперь мы экономим без этих остановок. Кроме того, заказывать детали в России дешевле и проще, чем везти из-за границы. Также и отечественное ПО удобнее, чем системы от Siemens: ребята быстро вносят изменения под наши запросы, выпускают новые версии, которые улучшают работу, а с зарубежными партнерами такой оперативной обратной связи нет».

Артем за 10 лет работы изучил каждый участок производства: «Когда ты до мелочей знаком со всеми процессами, это удобно. Я отлично представляю, сколько времени занимает каждая работа, понимаю, в чем могут быть проблемы и как их решать». Девизом Пазюры можно назвать фразу «Нет предела совершенству», и людей в команду он подбирает со схожими взглядами.

«Мы собрали коллектив рукастых механиков. Я, например, смотрю, на какой машине приезжает сотрудник, – смеется Артем. – Если на старой иномарке, спрашиваю: «Сам обслуживаешь или куда-то гоняешь?» Если человек самостоятельно от бампера до бампера чинит свою машину, сразу понятно, что перед тобой шикарный механик. Из таких мы и собрали коллектив. Теперь устраиваем консилиумы: есть проблема – вместе ищем решения. Каждый предлагает свой взгляд».

Результат такого подбора персонала налицо: более 25% производственной линии состоит из отечественных решений, созданных инженерами «Термопола» или по их заказу другими российскими компаниями. «Мы постепенно обрастаем все большим количеством партнеров, которые нам помогают: из Жуковского, Иванова, Самары, – говорит Пазюра. – Ты подаешь им идею, делаешь чертеж, они предлагают свое видение, и в итоге мы получаем узлы, которые зачастую лучше зарубежных. Значительную часть машин мы уже можем полностью производить сами и могли бы поделиться опытом с теми же итальянцами и ­австрийцами».

Итогом мозговых штурмов становятся доработки не только станков, но и продукции: тестируют разные компоненты, технологические режимы. Иногда по запросу заказчика правят характеристики материала – добавляют жесткости или объемности.

Сырье, а именно волокна, произведенные на основе углеводородов, поступает на завод в прессованном виде, и его путь на «Термополе» начинается со специальных барабанов: четыре машины, настроенные на разный тип волокна, расчесывают его, после чего распушенные волокна по воздушным трубам переходят на следующий этап. Здесь их смешивают в нужных пропорциях, чтобы получить необходимый для того или иного материала коктейль (точные параметры – плотность, толщина, ширина, наклон волокон в холсте, их жесткость – задаются с помощью компьютерной программы).

Далее смесь довзбивают, чтобы открылись самые неподатливые из волокон, и, равномерно распределив по подвижной ленте, отправляют в газовую печь, где материал спекается в единое полотно (на профессиональном языке процесс называется термоскреплением, или полимерным сшиванием волокон, причем техника позволяет тонко настраивать нагрев сверху и снизу, при необходимости получая неоднородный материал, с разными показателями в слоях).

Получившийся холст режут, тестируют и отправляют на склад или передают клиенту (изначально завод проектировался для торговли «с линии», и высокий спрос позволяет работать по такому принципу и сейчас, сохраняя минимальный складской запас).

Есть и еще один источник материала – переработка отходов производства, причем эту часть производства довели до совершенства также ноу-хау Артема Пазюры и его команды.

Механики экспериментировали с китайской машиной, предназначенной для расчесывания волокна, но перенастроенной для работы с обрезками собственного производства. Когда казалось, что возможности технических доработок ее конструкции исчерпаны, то помог случай. «У нас скопилось так много отходов, что мы не могли хранить их под крышей и они намокли на улице, – вспоминает Артем. – Это была наша ошибка. Но мы решили проверить, как такой материал будет проходить переработку, и оказалось, что мокрое волокно прочесывается гораздо лучше. Мы доработали конструкцию машины, и ее производительность существенно выросла».

Материал из вторичного сырья – «Холлофайбер ­Эко­софт» – продолжает вызывать повышенный интерес. В прошлом году на его производство ушло 12,3 млн пластиковых бутылок – они не попали на полигоны и в водоемы, а стали утеплителем для профессиональной и верхней одежды, пригодились в производстве постельных принадлежностей и туристического снаряжения.

На примере развития продуктовой линейки «Термопола» можно проследить эволюцию теплоизоляции. В самом начале были базовые нетканые материалы для мебели и одежды, предусмотренные европейскими разработчиками производственной линии, далее инженеры завода создали более 1500 модификаций материалов, часть из которых забрали в Европу на образцы.

Компьютерная программа, которая встроена в производственное оборудование «Термопола», хранит технологические настройки каждого созданного артикула (более 100 параметров, каждый из которых влияет на свойства готового продукта). Так, например, материал можно сделать огнестойким или наделить экзотермическими свойствами (тогда он выделяет тепло).

Заказов у «Термопола» столько, что работа идет круглосуточно. Процесс производства тут бригадный: 15 дней трудятся, а потом столько же отдыхают. Всего на обеих площадках предприятия заняты 200 человек, и, судя по тому, что текучесть кадров низкая, условия и атмосфера на предприятиях хорошие.