Одна из работ компании «Траяна» – подсветка моста в парке «Зарядье», которую сконструировали и смонтировали сотрудники компании, – входит в число самых фотографируемых объектов столи­цы. А когда будете в павильоне «Центральный» на ВДНХ, задержитесь у двери: воссозданные исторические латунные детали также работа мастеров предприятия. Но прославилась компания все же своими конвейерами для пищевого и медицинского производства, розничной торговли, металлургии. И тут тоже есть свои «звезды»: на транспортере «Траяна» прокатились и модели на показе Cartier, и детали самолета на Международном авиационно-­космическом салоне «МАКС-2021», и гости интер­активного сочинского Magic Park.

Из кабинета Сергея мы спускаемся в цех – самое сердце производства – и сразу окунаемся в энергичную рабочую атмосферу. Здесь своими глазами мы можем наблюдать самые главные события предприятия – превращение листового металла в готовый конвейер. Изготовление автоматизированных линий на данный момент основной вид деятельности «Траяна». Несмотря на то что конвейерному направлению всего пять лет, продукция компании уже сейчас успешно заменяет в своем сегменте изделия итальянских и китайских брендов.

«Мы решили, пока есть государственная поддержка, усиленно работать в этом направлении, – делится Сергей. – Сегодня мы обладаем всеми необходимыми для решения этой задачи компетенциями. Уже полностью освоили конвейерное направление, у нас собралась сильная, профессиональная команда: конструкторский отдел, который знает и понимает, что надо делать, и рабочий штат, который умеет это все собирать».

Мы наблюдаем, как в производство отправляется металлический лист и с помощью лазерного станка обретает сложную геометрию – на нем появляются разметка, конструктивные отверстия, куда в дальнейшем будут ставиться ролик, датчик, крепежный элемент или ответственная кнопка «Пуск/Стоп». Теперь это уже не просто лист, а заготовка, которая отправляется дальше, на гибочный станок. Здесь она уже приобретает узнаваемые объемные формы составных элементов машины. «Вот перед вами остов конвейера, его основа», – говорит Сергей, показывая нам металлическую конструкцию, напоминающую стол без столешницы. Новичок вряд ли распознает в ней будущее промышленное оборудование, но мастер понимает, что уже пройден серьезный путь и заложены важные технические характеристики продукта.

Мы приближаемся к механическому участку, где выпускаются элементы, дающие движение конвейеру: ролики, валы, оси. Весь приводной механизм компания производит самостоятельно и продолжает активно работать над снижением зависимости от импортных деталей и комплектующих. В продуктовом портфеле компании – ленточные, пластинчатые, модульные конвейеры, рольганги и складское оборудование. «Вот, кстати, перед вами лежит пластиковая лента для конвейеров, – наш экскурсовод останавливается перед увесистым рулоном ПВХ-ленты. – Раньше мы привозили ее из Италии, а теперь будем выпускать самостоятельно».

Сергей показывает ролик собственного производства, который успешно заменил импортный. Это основной элемент в конструкции рольгангов и роликовых конвейеров, за счет его вращения движется полотно, по которому перемещаются упакованные грузы. «Труба и подшипник стандартные, а вставка – это наша разработка. Мы сами сделали пресс-форму и сами льем», – поясняет он.

Для человека со стороны конвейерные линии могут показаться однотипной продукцией, однако при более близком знакомстве выясняется, что не бывает двух абсолютно одинаковых машин. В каждой установке при разработке учитывается множество факторов: сфера применения, желаемая нагрузка, условия эксплуатации и конфигурация помещения. К примеру, для легкой промышленности или предприятий розничной торговли ставятся ролики из ПВХ. Подобные решения использует, например, компания Оzon для перемещения тары в своих логистических центрах. Если конвейер строится для металлургии или другой тяжелой промышленности, то применяются железные ролики. А для фармацевтической продукции используются пластинчатые конвейеры, которые очень удобны для перемещения малогабаритного товара.

«Как компания перешла от вентиляции к конвейерному производству?» – спрашиваю нашего гида. «Я думаю, на это повлияла тенденция развития складских территорий вокруг города Москвы и в самой столице, – отвечает Сергей. – Наши руководители тщательно изучили ситуацию и поняли, что без конвейерных направлений эти комплексы не могут существовать. Потому что склад – это большой механизм, где идет постоянное движение товаров, и это все можно осуществлять с помощью автоматизированных линий и подъемных механизмов».

На первый взгляд конвейер выполняет довольно простую задачу – перемещает предмет из точки А в точку Б. Вот только траектория движения далеко не всегда представляет собой прямую линию. Чтобы учесть все нюансы конкретного заказчика, на объект выезжает инженер-конструктор. Здесь он оценивает характеристики помещения, особенности задачи, затем делается несколько эскизов, которые согласовываются с клиентом. Только после этого проект запускается в производство. К примеру, известной компании «Декатлон» было необходимо, чтобы конвейерная лента проходила сложный путь между стеллажами, и эта задача специалистами «Траяна» была успешно выполнена.

Идем дальше – и мы уже на финишной прямой. Цех сборки – здесь все детали, произведенные на предыдущих участках, собираются в конечный продукт. Металлическая основа снабжается автоматикой, приводными механизмами, обрастает роликами или пластинами, которые составляют движущееся полотно. Останавливаемся перед новой автоматизированной линией, над которой только что завершилась работа. В сложенном виде конструкция напоминает гигантский пазл. «Это конвейер, уже готовый к отправке, – комментирует Сергей. – Заявленная нагрузка у него 150 кг на кв. м, но мы заложили запас прочности 250 кг на кв. м. Так мы уверены, что оборудование не подведет клиента в самый неподходящий момент».

«Траяна» является производством полного цикла, что гарантирует клиенту качество продукта и оперативные сроки исполнения заказа. Современный рынок все чаще делает ставку на скорость, и конвейерное производство не стало исключением. Автоматизированные линии нужны на многих предприятиях, и ждать их по полгода у компаний нет возможности. Собственное конструкторское бюро и производство дают «Траяна» возможность быстро выполнять заказы любой сложности. «Мы сейчас стали делать свои ролики взамен итальянских. Это позволяет сократить время изготовления конвейера. При заказе из Италии ждать эти детали придется где-то два-три месяца, а мы за это время уже отдаем клиенту готовый конвейер», – рассказывает Сергей.

Компания старается по максимуму оптимизировать логистические цепочки и обеспечить стабильность поставок. При закупке материалов и комплектующих предпочтение отдается российским изготовителям. Большой объем составных элементов «Траяна» сегодня проектирует и производит самостоятельно. В дальнейшем планируется заменить все пластиковые комплектующие на изделия собственного производства, закрыть таким образом свои внутренние потребности и удовлетворить спрос на российском рынке. Также в ближайшей перспективе переход на изготовление конвейеров из алюминия – более практичного, легкого и удобного в работе материала.