Фабрика «ГалВент» – крупнейшее предприятие России, выпускающее системы вентиляции из металла для объектов любого масштаба. Только длина конвейерной линии здесь составляет полтора километра. Воздуховоды компании используются в каждом пятом здании в нашей стране, а еще в столичном метро и на предприятиях космической отрасли.

«ГалВент» – единственный в нашей стране завод, который ­делает штампованные отводы. Когда-то на производстве был лишь один пресс, сейчас их уже восемь. Бригада штамповочно-­инструментального участка за смену может выдать 150 тыс. изделий, но, если понадобится, эта цифра может вырасти еще. При этом цена деталей в два с половиной раза ниже, чем у импортных аналогов.

На предприятии используются станки как отечественного, так и иностранного производства, но есть и такие, которые разработаны на предприятии, – их в шутку назвали «Нокия-1» и «Нокия-2». Станки нарезают трапециевидные заготовки для штамповки – такая форма дает меньше всего отходов. Две половинки отвода сваривают между собой и по конвейеру отправляют дальше.

Именно на сварочном станке начинал работать наш герой, Степан Левчук. Сейчас он в совершенстве владеет всеми операциями на своем участке. Его любимый этап – инструментальный. Степан настраивает все оборудование и доводит до ума купленные штампы: «Тут требуется высокая точность. Этому сложно научить, надо самому понять, что и где необходимо отрегулировать, чтобы конфигурация была идеальной».

Ассортимент деталей, выпускаемых на штамповочно-инструментальном участке, пока небольшой, но потенциал для роста есть: помимо новых штампов используются оставшиеся с советских времен, их восстановлением тоже занимается Степан. Молодой специалист работает сразу в двух направлениях: улучшает качество продукции и увеличивает номенклатуру. К примеру, раньше штампованные уголки для скрепления прямоугольных воздухо­водов и монтажные скобы везли из Китая, а теперь ­организовали собственное производство в Москве.

На фабрике «ГалВент» довольно шумно: постоянно гремит железо. Работа тут идет посменно, без выходных. За последние два года не было ни одного отставания от плана. Общая площадь производства – 15 тыс. кв. м, и она включает в себя 1,5 км конвейерных линий и 900 станков. На них работают 400 человек, а воздуховоды и фасонные изделия, которые они выпускают, разъезжаются по всей России.

«Даже в пандемию наш завод не стоял ни минуты, мы работали в три смены», – рассказывает Олег Логинов, директор по развитию, с которым нас познакомил Левчук. Оно и неудивительно: воздуховодами «ГалВент» оборудованы медицинские центры, предприятия космической отрасли, олимпийские объекты, станции московского метро и новые жилые комплексы.

Основную продукцию «ГалВента» можно поделить на два типа: прямо­угольные и круглые вентиляционные воздуховоды и фасонные изделия. Габариты прямоугольных индивидуальны, а вот у круг­лых размеры стандартные, поэтому на складе готовой продукции есть солидный запас.

Весь производственный процесс до сдачи изделия на склад полностью автоматизирован, как и его выдача покупателю. Конвейерные линии, по которым в разных направлениях перемещаются детали и заготовки, напоминают ленту в зоне выдачи багажа. Ассоциацию с ­аэропортом усиливает комната на втором этаже, где находится рабочее место главного по производству: панорамное остекление и обзор на 360 градусов – этакая диспетчерская. «У нас не менее ответственная работа», – улыбаясь, говорит Олег Саунин, директор производства, хозяин кабинета, из которого нам предложили осмотреть площадку.

Коллектив на «ГалВенте» молодой, средний возраст сотрудников – 35 лет. Нашему герою – 31, и он часто появляется на Доске почета компании. Пять лет назад Левчук устроился на фабрику подсобным рабочим и довольно быстро стал оператором сначала одного, а потом другого станка. Любознательность и желание развиваться продвинули его вверх по карьерной лестнице. Говорят, таких специалистов на «ГалВенте» много, профильные кадры тут активно растят. «Я был оператором сварочного станка, когда произошло разделение и появился отдельный штамповочно-­инструментальный участок, начальником которого меня сделали», – вспоминает Степан. Его работу можно назвать уникальной: ни одно предприятие в России не выпускает тот тип изделий, что штампуется его бригадой: «Это вызывает гордость за профессию и за участок». Его рабочий день начинается чуть раньше, чем у остальной бригады, – в семь тридцать, а заканчивается в пять. Утром он изучает план загрузки участка и решает, как оптимально выстроить производственный процесс, а в течение дня постоянно мониторит все этапы и помогает мастерам, если возникают сложности.

Кроме прямоугольных и круглых воздуховодов и фасонных изделий на фабрике изготавливают мусоропроводы. Технология их производства отличается: внутренняя прямошовная нержавеющая труба, гигроскопичный материал для тепло- и шумоизоляции, внешняя оцинкованная труба под порошковую покраску – и на эту продукцию тоже солидный спрос. Так что «ГалВент» активно ­развивается, и в ближайших планах у компании строительство завода в подмосковной Балашихе.

Весной 2022 года «ГалВент» вступил в Национальный проект «Производительность труда», который рассчитан на три года. В течение первых шести месяцев на заводе будут активно внедрять программу «Бережливое производство».

Три секунды требуется на изготовление круглого
спирального воздуховода

«Мы в проекте всего три месяца, но уже видим значительные улучшения, – говорит директор производства Олег Саунин. – Пройдясь со специалистом по цеху, за 15 минут мы выявили 73 проблемы, и только за счет организации рабочих мест и оптимизации процессов смогли увеличить производительность на 15%, а на некоторых участках даже на 25%». Бережливое производство не сводится только к увеличению производительности или прибыли, оно напрямую связано с улучшением условий труда.

«Если процесс организован правильно, то рабочие, прилагая те же усилия, могут выпускать больше изделий и, как следствие, больше зарабатывать. К примеру, раньше они делали 1000 деталей за 12 часов, а теперь им для этого необходимо всего семь», – объясняет Олег. Инструменты бережливого производства просты: максимальная автоматизация всех этапов, использование конвейеров для транспортировки деталей между участками, исключение из цепочки лишних процессов. Контроль качества в этой системе тоже автоматизирован: работники ОТК при обнаружении брака вызывают бригадира, нажав на специальную кнопку, а не пытаются его отыскать среди станков. Даже такие простые вещи, как систематизация, помогают повысить производительность труда. Так, у «ГалВента» на складе герметиков все банки на своих местах, подписаны и сопровождаются небольшой инструкцией, чтобы рабочие не теряли время.

«Бережливое производство – большой шаг вперед, но мы еще только в начале пути», – отмечает Олег ­Саунин.