Сюжетная завязка новогоднего хита «Ирония судьбы» построена на оборотной стороне строительного бума 1960-х. В послевоенные годы возводить дома надо было быстро и дешево, делали это за счет серийных домов, которые народ снисходительно называл панельками. Современный завод-гигант «Первый ДСК» выпускает панели XXI века по совершенно другим технологиям и сам строит из них дома. Теперь над созданием проекта работают именитые архитекторы, производство конструкций автоматизировано и может быть быстро переналажено, а ассортимент увеличен до 3500 типов панелей.

Главное преимущество индустриального домостроения – его скорость. Плит, выпущенных Первым ДСК за один день, хватит на четыре этажа.

Предприятие с такими производственными мощностями скрывается за торговым центром на проспекте Мира, и его ничто не выдает, хотя площадь Ростокинского завода железобетонных изделий – около 10 га, и он считается самой современной площадкой Первого ДСК. Тут расположены три цеха: два формовочных и арматурный. «Арматурный считается сердцем предприятия, – говорит Сергей Колесников, который начинал сварщиком как раз в этом цехе. – Я застал все этапы трансформации завода: видел, как от советских цехов, где ничего не менялось на протяжении 60 лет, остались только стены, колонны и котлован, а потом все наполнялось новым оборудованием».

Мы отправляемся на экскурсию в формовочный цех в сопровождении главного инженера Сергея Соколова. Там видим две линии, расположенные зеркально. Сначала на поддон наносится разметка, обозначающая границы будущей плиты и расположение проемов. По ним выставляются внешние борта, которые фиксируются на магнитах, и проемообразователь для окна или двери. «За счет этого мы можем быстро переходить от одной марки изделий к другой», – объясняет Соколов. Дальше в форму вставляется матрица и выкладывается керамическая плитка, которой будет облицован фасад, сверху укладывается арматурная сетка и все заливается бетоном. Чтобы он распределился равномерно, на платформу воздействует мелкочастотная вибрация. После идет прослойка из утеплителя, снова арматура, в которую могут быть вставлены трубы для электропроводки, и опять бетон. Получается железобетонный сэндвич с прослойкой из пеноплэкса, который потом «готовят» в печи 12 часов.

Для разработки новых панельных домов привлекались архитекторы, например, россиянин Александр Надысев и именитый испанец Рикардо Бофилл, построивший головные офисы компаний Сartier и Christian Dior в Париже

Пространство, где происходит распалубка (извлечение панели из ее формы), находится в центре, между двумя линиями. Наружные стены получаются уже с отделкой из керамической плитки. В оконные проемы тут же устанавливаются стеклопакеты и подоконники. Качество тщательно контролируется на каждом этапе, любой просчет может дорого стоить: готовые плиты исправить нельзя, можно только утилизировать.

Дальше готовая панель отправляется на склад или сразу на объект – из этих изделий можно возводить дома с колес. Особенность Первого ДСК в том, что это не просто завод по производству плит ЖБИ, но и строительная компания, которая собирает дома из своих же изделий.

По дороге в арматурный цех Колесников добавляет: «У нас есть отдел подготовки сырья. Там для ускорения процесса набирают плитку нужного оттенка и размера для фасада и нарезают утеплитель, чтобы у мастеров, заливающих форму, все было под рукой».

Производство арматурных сеток полностью компьютеризировано, но главное, после модернизации оно стало безотходным, потому что сетки свариваются уже с проемами под окна или двери и не надо ничего вырезать. Заканчиваем мы на складе готовой продукции, который напоминает одноэтажный город в сложенном виде. На все изделия нанесен QR-код, по которому их легко найти. Компьютерную систему, консолидирующую всю рабочую информацию, ввели недавно и еще тестируют. Наш гид принимает в этом активное участие.

Модернизация Ростокинского завода ЖБИ дала возможность производить продукцию по индивидуальным проектам. Недостатков у панельных домов было много: маленькие кухни и санузлы, тонкие стены и плохая звукоизоляция. Габариты производственной линии не позволяли сделать панель более высокую или широкую – это делало невозможным разнообразие вариантов планировки. Ограничения накладывали и стандартизированные размеры лестничных маршей: если увеличивается высота потолка, то и количество ступеней тоже должно измениться.

Современные технологии позволяют строить панельные дома, которые по основным характеристикам не уступают монолитным. Изменились процесс производства, материалы и в целом подход к работе: теперь размеры плит перекрытия и стен ограничены только максимальными габаритами, что дает больше вариантов для составления конструкций разного размера. В советское время на ДСК №1 в Ростокине были огромные склады хранения готовой продукции, потому что перенастроить линию с отлива одних изделий на другие было сложно. Сейчас система более гибкая: если габариты позволяют, то на одной палете могут располагаться рядом два совершенно разных по конфигурации изделия.

С новыми технологиями Ростокинский завод ушел от серийности. В его ассортименте сейчас больше 3500 различных марок панелей. Старая схема работы предполагала изготовление металлической опалубки по чертежам, на что уходило примерно два месяца. Сейчас на то, чтобы сделать новую форму для отливки изделия, достаточно пары дней. Срок изготовления армированных решеток тоже сократился примерно в полтора раза. Более точный монтаж и высокое качество плит обеспечивают минимальные зазоры между ними, а специальные составы защищают фасадные швы от проникновения в них влаги.

В 2021 году было представлено новое поколение многоэтажек – «ЕвроМодуль». Это дома, возводимые индустриальным способом, но по новым технологиям и стандартам, которые используются в Европе. В разработке проекта принимали участие специалисты из испанского бюро CityThinking. Систему «ЕвроМодуль» можно считать альтернативой монолитному строительству: у новых домов более разнообразная планировка, увеличенные оконные и дверные проемы, а высота потолков может достигать 4,5 м. Дебютный проект, построенный Первым ДСК по такому принципу, – «Первый Ленинградский» в московском районе Молжаниново.

Второй этап модернизации завода в Ростокине закончится в 2023 году, и это позволит выпускать 560 тыс. кв. м изделий в год.

А для жителей важно еще и то, что разнообразие форм и отделок дает возможность Первому ДСК делать массовый продукт неповторимым и интересным. Теперь даже перебравший и заблудившийся доктор вряд ли скажет: «Ну в точности такой же дом!»